Miscelatori e Dosatori

PAR4C-ACC

L'automazione dell’erogazione di un prodotto siliconico fornisce all'utente finale una serie di vantaggi tecnici ed economici rispetto alla messa in opera manuale. Il principale vantaggio è il controllo del rapporto di miscelazione, della quantità e del volume e dove viene applicato. Questi fattori comportano un risparmio di materiale, un minor numero di parti scartate, l’ aumento della produzione e la miglior qualità complessiva del prodotto. La riduzione dei tempi di produzione e del numero di operatori richiesti ha un impatto importante sul costo complessivo.

La scelta corretta della macchina può essere effettuata solo previa attenta valutazione del materiale e dei possibili metodi di applicazione e produzione. Grazie alla perfetta conoscenza dei materiali siliconici e delle apparecchiature di miscelazione e dosaggio ACC è in grado di suggerire ai propri clienti la miglior scelta possibile per ogni particolare applicazione.

Fattori che influenzano la scelta della macchina

Materiali

Applicazioni

Produzione

Mono o bi-componente
Tipo di polimerizzazione
Viscosità
Tipo di cariche utilizzate
Velocità di polimerizzazione
Rapporto di miscelazione
Imballaggio
Peso Specifico

Quantità di Materiale

Getto singolo o multiplo

Applicazione di un cordolo o riempimento
Portata
Necessità di degassare 

Numero di parti/pezzi all’ora
È necessario il vuoto?
Integrazione con un Robot?
Funzionamento manuale o automatico
Produzione spazio/area
All’interno di catena produttiva?
Funzionamento pneumatico o elettrico

Prima dell’effettiva fornitura di una macchina è consigliato testare il materiale sulla macchina stessa in un ambiente di prova per confermarne l’idoneità.  ACC, lavorando da tempo con i produttori di macchine miscelatrici e dosatrici ha costruito un piccolo database dei materiali siliconici ACC già testati per migliorare il processo di selezione e ridurne il tempo.

Le pompe a pistone o volumetriche offrono un metodo semplice e molto conveniente per erogare materiale siliconico. L'azione del pistone forza il materiale in una direzione e appena si ritrae, una valvola di non ritorno si chiude e permette di creare un vuoto d’aria che aspirerà materiale fresco nella pompa, pronta per il getto successivo. Un rapporto di miscelazione accuratamente bilanciato può essere mantenuto mediante l’utilizzo di pistoni di grandezza differente.

Le pompe volumetriche, offrono i seguenti vantaggi:

  • Ideali per applicazioni di getti precisi e misurati
  • Adatte per l'uso in aree pericolose (possono essere totalmente pneumatiche, senza elettricità nell’ambiente)
  • E’ possibile lavorare a pressioni più elevate
  • Maggiore capacità di gestione della viscosità
  • Più adatte per materiali abrasivi

Pompe ad Ingranaggi

La tecnologia delle pompe ad ingranaggi, è utilizzata per fornire una fuoriuscita precisa e costante nel tempo di materiale miscelato. Come suggerisce il nome, vengono utilizzati due ingranaggi con tolleranze minime che, mentre girano, aspirano il materiale attraverso gli ingranaggi stessi. Abbinando due ingranaggi di diverse dimensioni, sarà possibile la miscelazione accurata di un sistema bi componente.

Possono essere usate per stendere cordoli di adesivo o erogare materiale per l’incapsulamento e lo stampaggio. Le pompe ad ingranaggi sono più adatte per materiali a bassa viscosità e non hanno un’eccessiva usura delle parti metalliche. Se è richiesto un getto misurato può essere eseguito utilizzando un timer.

Le pompe ad ingranaggi offrono i seguenti vantaggi:

  • Portata del materiale costante
  • Meno parti soggette a movimento e  usura
  • Minor quantità di prodotto contenuta all’interno della pompa stessa
  • Bassa possibilità di inglobamento di aria
  • Dimensioni relativamente compatte
  • Funzionamento elettrico
  • Possibilità di utilizzare tubi più lunghi per raggiungere il luogo dell’applicazione

Miscelazione e dosaggio da fusti e fustini

Utilizzato principalmente per erogare liquidi ad alta viscosità o pasta siliconica. Il materiale deve essere fornito in un apposito contenitore, di solito da 20kg o 200kg. Un piatto di diametro corrispondente a quello dell’imballo viene premuto verso il basso da una pressa sulla parte superiore del contenitore. Quando il piatto premente comincia a scendere il materiale viene spinto fuori attraverso un tubo. La chiusura ermetica intorno al bordo del piatto premente è garantita da un’apposita guarnizione in gomma. 

Questo processo è ideale per l’erogazione di siliconi mono e bi-componenti. Questi ultimi che possono essere miscelati utilizzando due presse che si muovono a velocità diverse per fornire il corretto rapporto di miscelazione. 

Testa di miscelazione

La miscelazione dei bi-componenti viene normalmente effettuata appena prima dell’erogazione, in modo da evitare la necessità di spurgo e pulizia delle raccordi e dei tubi flessibili. La scelta del tipo di miscelatore utilizzato dipenderà principalmente dalla reologia del materiale. Ove possibile si consiglia l'utilizzo di miscelatori statici in quanto mono uso e a basso costo. Alcuni materiali possono richiedere l'uso di un miscelatore statico rotante. Sebbene la pistola sia più costosa i miscelatori saranno comunque monouso. La scelta di utilizzare una testa di miscelazione dinamica è di gran lunga più costosa e richiede un regolare pulizia per evitare depositi di materiale al suo interno.

Miscelatore Statico

  • Miscelatore monouso
  • Basso sforzo di taglio
  • Economico
  • Manutenzione ridotta
  • Basso rapporto di miscelazione (da 1:1 a 15:1)

Miscelatore Statico Rotante

  • Miscelatore monouso
  • Sforzo di taglio medio
  • Economico
  • Manutenzione ridotta
  • Rapporto di miscelazione Medio-Basso (da. 5:1 a 25:1)

Miscelatore Dinamico

  • Miscelatore riutilizzabile
  • Alto sforzo di taglio
  • Portate più elevate
  • Necessita di un solvente di lavaggio
  • Rapporto di miscelazione Medio-Alto (superiore a 15:1)
  • Utilizzo di Prodotti Ausiliari

La scelta di ulteriori opzioni standard potrebbe essere necessaria a seconda della natura del materiale utilizzato benché possano essere scelte semplicemente per soddisfare le specifiche esigenze del cliente.

Le opzioni standard disponibili sono:

Alimentazione Auto-Bulk - Consente la ricarica automatica dei serbatoi, per gravità o grazie ad una pompa di alimentazione  

Sensori di Livello– Sensori molto precisi daranno un allarme visibile e sonoro se il materiale sta per esaurirsi

Sensori di basso livello – Darà un allarme visivo e acustico quando il prodotto nei serbatoi stà per esaurirsi

Agitatori nei serbatoi – Previene la sedimentazione delle cariche e mantiene costante il peso specifico

Vuoto - Per incapsulare componenti elettronici all'interno di una camera sotto vuoto

Parti temperate - Normalmente necessarie quando si lavora con materiali contenenti di cariche abrasive. Include pompe ad ingranaggi temprati, tubi, pistoni, valvole ecc.

Timer Anti-Gel - Per erogare un getto con lo scopo di pulire il mixer.

Shot counter/repeater – per erogare getti diversi con quantità per impostata nel componente

Valvole dispensatrici - Varietà di valvole disponibili per controllare e dosare la portata di materiale

 

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